SMTプロセスでは、はんだペーストまたははんだ量を局所的に増やす方法
SMTプロセスでは、はんだペーストまたははんだ量を局所的に増やす方法は?
電子製品の小型化・高精度化に伴い、電子機器製造に広く使用されるSMT。SMTプロセスでは、はんだペーストの量は、はんだ接合部の品質と信頼性に直接影響します。場合によっては、特定の溶接要件を満たすために、はんだペーストの量を増やすか、局所的にはんだする必要があります。
1. はんだペーストまたははんだ量を局所的に増加させる必要性
状況によっては、はんだペーストやはんだの量を局所的に増やすことが不可欠です。一般的な理由は次のとおりです。
放熱性:発熱量の多い部品では、はんだ量を増やすことで熱伝導率が向上します。
機械的強度:機械的ストレスを受ける領域では、はんだが多いほどより強力な接合部を形成することができます。
寸法公差の補正:コンポーネントのリード線とPCBパッドのサイズが異なるため、信頼性の高い接続を確保するために追加のはんだが必要になる場合があります。
2. はんだペーストまたははんだ量を局所的に増加させる方法
SMTプロセスでこれを実現する方法をいくつか紹介します。
a. ステンシルアパーチャデザインの調整
ステンシルの開口サイズを調整することで、はんだペーストの堆積量を直接コントロールすることができます。
開口部の拡大:より多くのはんだが必要なパッドのステンシル開口部のサイズを大きくします。
特殊な形状の開口部:台形または細長い開口部を使用して、パッドの端により多くのはんだを堆積させます。
利点:シンプルで費用対効果が高く、プロセスの変更は必要ありません。
短所: 不適切な調整は、ステンシル フィーチャのサイズの制約によって制限され、印刷品質に影響を与える可能性があります。
b. 複数印刷
同じPCB上で複数のはんだペースト印刷を実行して、はんだの堆積を増やします。
利点: はんだ量を正確に制御し、特定の高はんだ領域に適しています。
短所:生産時間とコストが増加し、ミスアライメントのリスクが印刷品質に影響を与える可能性があります。
はんだプリフォームの使用
リフローはんだ付けの前に、事前に形成されたはんだ片をPCBパッドに置きます。
利点: はんだ量を正確に制御し、高はんだアプリケーションに適しています。
短所: 手動配置には時間がかかり、自動化には追加の手順が必要になる場合があります。
ディップはんだ付けまたはウェーブはんだ付け
スルーホール部品や特定のパッドの場合、ディップはんだ付けやウェーブはんだ付けでは、さらにはんだが追加されることがあります。
利点: バルクはんだ添加に迅速かつ効果的で、リフロー後の調整に役立ちます。
短所:すべてのSMTアプリケーションに適用できるわけではありません。制御されていない場合、はんだブリッジのリスク。
はんだペーストの組成の調整
金属含有量が多いソルダーペーストを使用するか、レオロジーを調整して、リフロー後のはんだ量を増やします。
利点:ボード全体または選択領域に適用できます。ステンシルの再設計は必要ありません。
短所:リフロープロファイルとプロセスに影響を与える可能性があり、特殊なペーストが必要であり、コストが増加します。
結論
SMTプロセスではんだペーストまたははんだ量を局所的に増やすという決定は、利点と潜在的な欠点のバランスを取りながら、慎重に評価する必要があります。それぞれの方法には理想的なユースケースがあり、多くの場合、手法の組み合わせが必要になります。エンジニアは、アセンブリ要件、コンポーネントの特性、および生産効率を評価して、最適なアプローチを決定する必要があります。
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